3月17日，从崇太长江隧道项目现场传来喜讯，由中铁装备与中铁隧道局联合打造的世界最大直径高铁盾构机——“领航号（中铁1398号）”，成功掘进突破5000米大关，距离江心仅剩660米，标志着隧道建设正式迈入全面高速智能掘进新阶段。
作为沪渝蓉高铁控制性咽喉工程，崇太长江隧道是目前世界独头掘进距离最长（11.325千米）、盾构直径最大（15.4米）、过江设计时速最高（350公里/小时）、长江水下最深（89米）的高铁隧道工程。隧道全长14.25千米，其中盾构段长13.2千米，由“领航号”盾构机（总长约148米，总重约4000吨）承担主要掘进任务。面对生态环境敏感、地层复杂多变等施工难题，“领航号”盾构机凭借中铁装备为其量身打造的智能化成套技术，取得单月掘进纪录高达718米，平均月掘进达到600米的优异成绩。
这套盾构机智能化成套技术
集成五大核心子系统
快来和小编一起了解一下！
核心一：ATO盾构自主掘进系统
融合自动控制技术与动态决策优化技术，成功实现盾构机自主掘进与精准自动纠偏，以及泥水环流系统的全自动化运行。在确保掘进安全可靠的同时，开创了“有人监护，无人操作”的掘进新模式，显著提升了施工自动化水平和作业效率，引领盾构施工技术迈向新高度。
核心二：管片自动吊运系统
集管片智能识别、吊具防摇控制、人员安全预警等前沿技术于一体，实现了从管片精准识别抓取，再到全自动化运输的一站式智能管理。该系统不仅极大减轻了作业人员的劳动强度，更将作业效率推向新的水平。施工效率提升了20%以上，实现累计完成10500块零误差作业，以世界领先水平诠释“科技解放生产力”。
核心三：管片自动输送系统
专为提升管片运输工序效率与安全而生，助力盾构智慧施工加速前行，实现管片转运全自动化升级。该系统深度融合智能管片识别技术、人机交互技术及安全监测技术等，全面推动管片输送作业向更安全、更自动化的新境界迈进，引领行业智能化发展新步伐。
核心四：管片辅助拼装系统
融合智能识别、多元传感器检测与尖端控制技术，实现对管片的高效精准辨识与定位，确保拼装机稳定运行，管片拼接丝丝入扣高效拼装，为隧道的高效建造注入强劲动力。管片自动吊运、自动输送与辅助拼装三大系统协同并进，共同打造管片作业工序全链条自动化，综合施工效率提升10%。
核心五：智能感知系统
凭借多元感知与实时诊断技术，精准实现地质超前预报、刀具磨损实时监测、盾尾密封安全预警及泥水舱可视化管理，为盾构掘进构筑全方位安全保障，护航盾构掘进每一米。
盾构机智能化系统
在崇太长江隧道项目的成功运用
其高效性、安全性及
智能化优势得到充分展现
为隧道建设领域树立了新标杆
中铁工业将不断推进
装备制造智能化发展
为交通强国建设贡献工业力量